上海特斯拉超级工厂已经采用一体化压铸技术优缺点明显！

  9月27日，据上海证券报报道，上海浦东临港的特斯拉超级工厂已经成功采用一体化压铸技术实现快速铸型。

  特斯拉上海有限公司结构与热管理系统经理崔海伦表示，特斯拉的超级压铸是重要的创新，在Model Y车型有非常淋漓尽致地体现。同时，他也对一体化压铸技术做了介绍，在特斯拉Model Y一体压铸的后底板车型上，原本散件被安装集成为一个零件，生产效率得到大幅度的提高。相比传统方式，车身系统节省重量超10%。另外，成本也有很明显的优势，得益于优化的结构设计以及材料回收利用成果，车的后底板总成系统采用一体压铸方式后，成本降低了40%。

  根据我们此前的报道来看，特斯拉率先使用了具有6000至9000吨夹紧压力的大型压力机，以“千吨级”工艺来塑造其Y型汽车的前后结构，这大幅度的降低了生产所带来的成本，该创新将使特斯拉能够将电动汽车几乎所有复杂的车身底部铸造成一个整体，而不是像传统汽车那样由大约400个零件组成。

  而且，特斯拉在部署这项一体压铸车身技术之后，研发新车的时间能缩短到18-24个月，而目前汽车厂商开发新车常常要3-4年时间。

  由此可见特斯拉的这项工艺一旦落实会对汽车行业造成相当大的冲击，可能还将颠覆整个汽车制造业，传言中特斯拉Model 2 十五万就能买到或许真的可以实现。

  实际上，一体压铸技术在车企上很少运用，这项技术看似“一挤一压”，但背后却对企业的综合科学技术实力很有高的要求，需要车企对车体结构可以进行重新优化。虽然一体压铸技术所造的车辆比组装的车辆抗冲击能力强，但一旦车辆损坏就需要换一整个部件，维修成本也大大提高。

  在工艺控制方面，一体化压铸在生产的全部过程中需要严控压铸机各项参数，以保证产品的一致性和稳定能力。由于设备和工艺的复杂性，控制难度相对较大，如果控制不当，会对产品质量造成影响。

  目前，一体压铸技术已成为行业发展的必然趋势，各大车企也纷纷布局一体化压铸技术。同样，不少上游公司也表达了对一体化压铸技术前景的看好，不少造大型压力机的公司已加大研发，进行量产大型压力机，进一步公司价值，从而获得更高的市场认可。